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2相ステッピングモーターの励磁方式には、1相励磁、2相励磁、1-2相励磁があります。制御対象によって、 このステッピングモーターの励磁方式を適切に選ぶ必要があります。

１相励磁方式はコイルの１相を励磁する方式です。１ステップ辺りの角度精度がよく、消費電流が小さいというメリットがあります。 しかしモーター回転中の減衰振動が大きく、脱調などの同期外れを起こしやすくなります。

２相励磁方式は、コイルの２相を励磁する方式です。１相励磁方式と比べると約2倍のトルクを得ることができます。 減衰振動が小さく、広い範囲のパルスレートに応答します。広く用いられている励磁方式です。

１－２相励磁方式は、１相励磁と２相励磁を次々に切り替えて励磁を行う方式です。ステップ角度が細かくできるので、微細な 位置決めをすることができるのがメリットです。

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3D金属プリンターは従来の加工では不可能であった形状も造形できることから、機械設計の自由度が高く、性能向上や軽量化が特に強く求められる航空機部品製作に利用され、大きな成果を上げています。

また、金型製作への適用も期待されており、3Dプリンターと加工機を組み合わせた複合加工機が開発されています。原理的にはレーザー照射と高速切削仕上げのサイクルを繰り返して、造形する方式です。

金属3Dプリンターが活用されている主な部品

航空機部品：航空機エンジンカバー用ヒンジ、航空機エンジンの燃料ノズル、航空機エンジンのタービンのブレード　等

金型：深リブ加工を用いる金型、冷却水管　等

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手作業でする塗装作業には体力と時間に限りがあり、その日の健康状態などによって仕上がりにムラが生じたり、集中力低下によるミスや事故が起こりやすくなったりする可能性もあります。

一方、ロボットはプログラムされた一定の動きを繰り返すことができるので、作業の質を一定に保つことができます。そのため品質管理がしやすくなるというメリットがあります。

人間は24時間365日働き続けることは難しいため、人間の労働力だけで生み出せる生産量には限界があります。また作業員の習熟度によっても生産量せ生産スピードは大きく左右されます。

一方、溶接用ロボットであれば、プログラムされた一定の動きを続けることができるため、作業量と作業スピードを高水準で安定させることができます。

またロボットであれば営業時間内はもちろん夜間などの営業時間外にも作業を自動的に継続することができるので、その分も生産性が大きく向上するでしょう。

溶接現場では刺激的な光や有害な煙が発生する場合も多く、作業員が健康を害するリスクがつきものです。たとえばアーク溶接などで発生する「ヒューム」という物質は、作業中に吸引してしまうと肺の機能が低下すると言われています。

塗装用ロボットであれば、溶接環境に合わせた仕様で設計・導入することができるため、人間にとって過酷な作業も難なくこなすことができます。

このように塗装用ロボットが危険な作業を代替することで、作業員にとって過酷な労働環境を改善させることができます。

溶接は一般的に高度なスキルが要求される場合が多く、作業者の技術力や勘・経験値次第でに品質にバラつきができてしまいやすいという課題がありました。

溶接用ロボットを導入すれば一部の熟練工の腕だけに頼る必要もなくなるため、溶接技術の属人化を防ぐことができます。

それと同時に、熟練工の高齢化に伴う後継者問題や少子化による人手不足問題の解消にもつながります。

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最新のロボットの中で 協働ロボットの登場は産業業界を革新しました。協働ロボットは環境と相互作用できます。

協働ロボットとオペレ－タ－は、安全バ－無しで同じスペ－スで働くことができます。協働ロボットは安全システムを備えており、力の制御に基づいており、常に監視下に置かれているため、人とロボットの協働作業が可能になりました。触覚、カメラ、衝突防止システムが事故を回避しながらロボットと人間の動作を連携させます。

協働ロボットの利点の中で、導入と開始時のコストが低いという点も大切です。協働ロボットの学習モ－ドは、プログラミングと始めのノウハウ学習を容易にします。他のロボットに比べより柔軟で作業場を移動できプログラムが容易にできます。

不利な点は、積載量が低いことと操作速度が他のロボットと比べ遅いことです。協働ロボットは製造産業、また自動車産業、検査作業、搬送、医療業界では手術で大いに活躍の場があります。

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製造業の常識を打ち破る業務用3Dプリンターの登場で、従来の切削加工や射出成形ではむずかしかった複雑形状の3Dプリントが実用化しています。

ここではBMFの超精密3Dプリンターによるアプリケーションをいくつかご紹介します。

（アプリケーションの詳細は、次号から詳しくご紹介いたします）

大学や研究機関などでは、マイクロスケールの積層造形技術を使ったマイクロメカニクスの研究や新素材の開発など、新技術開発の一役を担っています。

生体工学（バイオニクス）・マイクロ流体デバイス・マイクロロボット・マイクロシステムなど、さまざまな産業の基礎研究で活用されています。

医療業界では、体に埋め込むステントなどの医療チューブや内視鏡ハウジング・遺伝子シーケンサーバルブプレートなど、超精密3Dプリンターを使った医療部品の開発が進んでいます。

生体適合性材料を使った製品開発も進んでおり、無限の可能性を秘めています。

産業部品では、プロダクトライフサイクル（PLC）が早い設計開発や、金型レスの試作開発での活用が進んでいます。

大手電機部品メーカーでは、コネクタやソケットの精密部品の試作開発で採用されています。

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